您的当前位置:
创新行动派
当“海底高压复合软管产品”顺利通过API体系认证的消息传来时，胡设津的内心沸腾起来——中国第一家、世界第八家通过API17J体系认证企业的诞生让人扬眉吐气，更重要的是，它的诞生使中国成为继法国、美国、丹麦第四个拥有此项产品研发设计技术能力的国家。
4年多，1200多个日日夜夜，只为拿下那项“卡脖子”的技术。这一切让海忠软管常务副总胡设津不住感叹：“太难了”。
直击痛点：挑战“好用难做”
我国海洋油气资源开发多采用金属管线对石油和天然气进行输送，但金属管线最大缺陷是防腐性能差。
柔性管道则具有更高的可靠性、安全性和耐腐蚀性，且施工时间短，使用寿命长、维护运行成本低，还具有海底地貌适应性强、敷设张力小、敷设设备简单、敷设速度快等优点。然而全球的软管生产市场却由美国、法国和丹麦垄断，2001—2003年期间，胡设津所在企业连续两年从事海底软管维修，那时候的海底软管都是进口的，采购价格昂贵，交货时间漫长，“好用难做”的柔性油管成了中国海油人“心中的痛”。
一根大约20厘米直径的柔性油管，如果观察它的截面，你会发现，它们由骨架层、内衬层、铠装层、保温层等十几层构成，一层包一层，其中最难做的就是铠装层，“它既需要刚，又要柔，柔中带刚，刚中带柔，如何配比以至恰到好处很难把握。”胡设津说。
曾经，法国船级社（BV）一位为软管做认证的资深专家告诉他们：“根据国际经验，要想研发出此类软管，首先需要有至少十个博士的团队，再做好花费十年以上时间的心理准备。”但考虑到生产成本和售后服务等多重因素，中国海油迫切需要在该项技术上实现国产化的突破。
海忠软管的母公司无棣海王星海洋船舶重工有限公司拥有200多名高级科研人员的研发队伍，其董事长王翎羽是原天津大学博士生导师，具有30多年专门从事海洋工程研究经验和世界一流的科研知识。这家拥有科研情怀的企业决定要接受这个挑战——“我们的目标是要逐步实现两个替代，一是打破国外技术垄断替代进口产品，二是研发新型材料向替代金属方面发展。”
坚持“阵地战”：上千次试验终获成功
“复合软管最重要的是铠装层，我们把钢材制成锁扣的结构，就像生活中常见的锁链一样。单单这一项研究，公司使用了200吨钢材，进行了上千次试验。”对胡设津来说，这几乎可以算是不堪回首的回忆。
一项完整的保温输油软管技术包含金属、非金属等多重工艺，课题组攻关团队在研发应用过程中坚持打“阵地战”，成熟一项就应用一项。
然而，介质腐蚀、海水侵蚀、承压拉力和外力挤压四大关键技术，一项比一项难，抗内压作用的Z型钢互锁成型工艺就着实让研发团队吃尽了苦头。自主研制的Z型钢互锁设备，再加上采用30MnSi高强度钢材，两大因素导致Z型钢设备调试及批量生产频频出现问题，互锁强度及质量始终达不到设计要求。在调试的一年间，研发人员们投入了大量的时间和资金。
不过，考验远远没有结束。在攻克了承受静水压溃和挤压作用的S形互锁钢骨架层成型工艺之后，海忠人自主设计并使用该工艺生产的5.5公里保温输油软管被应用到了文昌19—1A至文昌19—1B两座平台间。就在产品一步步扎稳市场脚跟的时候，在为文昌13—6平台安装该软管时，在恶劣海洋环境下由于铺管作业船只操作不当，导致铺设的软管在海床上产生扭结，这一“插曲”又给研发团队带来了不小的压力。
从2007年开始研究，经过研制、调试和反复试验，2009年，无棣海忠软管制造有限公司终于成功制造出直径为3寸的高压复合软管，此后多品种、多规格的研发生产又为公司的进一步发展提供了坚实的基础。
个性化定制：为油田节资近十亿元
海底输送工程是一个丝毫不可松懈的工作，或许一个细小环节的疏忽，就会导致油气泄漏，污染海洋环境。所以，每接到一个订单，海忠软管都会反复针对压力、输送介质、水深、土质、地貌等海域环境及敷设方式等做研发、设计和生产软管的原型试验，可以说，每个订单都是个性化的“量身定制”。
2010年，海忠软管在广西涠洲6-8油田完成了我国首例国产软管的生产与铺设，成本只有以前的一半，使用寿命却提高了2倍—3倍。据统计，截至目前，在中国海油国内海上油气田开发建设中铺设了50多公里，与含腐蚀性介质输送管道普遍使用的国内耐蚀双金属复合管相比，在海底管道材料和安装上节约了近10亿元。
如今，尝到了科技创新甜头的海忠人每年都拿出不低于总收入的8%用于研发。2015年，公司首次将“十二五”国家重大科研课题成果引用到软管承压层设计、制造技术的产业化生产上，攻克了承压层制造工艺、生产设备众多技术难关，最终取得成功，为低油价形势下的油田开发提供了技术保障和降本措施。
胡设津介绍，目前海忠软管在用的产品中，敷设水域最深的达128米，位于中国南海，但是海忠软管已经掌握了承受水深300米压力的软管制造技术。如今，无论是渤海湾、东海还是南海，只要是中国有油的海域都有海忠软管的产品在使用。
